اشتباه در سازمان­ها به دلایل مختلفی اتفاق می افتد ولی اغلب آنها قابل جلوگیری است. اگر مردم تلاش کنند وقتی مشکلی به­وجود می­آید، آن­را بشناسند و علت­هایش را ریشه یابی کنند و برای آن یک اقدام اصلاحی مناسب انجام دهند، از بروز مشکلات در مراحل مختلف کار پیشگیری می­شود و در صورت ایجاد مشکل، در کمترین زمان شناسایی می­شود و مثل علف هرز از بین می­رود. استفاده از پوکایوکه­های ساده در اجزای مکانیکی و دیگر وسایل ایمنی می­تواند بصورت شایسته ای از بروز اشتباه و اتفاقات فاجعه آمیز جلوگیری کند.
پوکایوکه یک علم نیست بلکه یک دیدگاه است؛ دیدگاهی که در آن خطاهای بالقوه انسانی و تجهیزاتی دیده می شود و در صدد از بین بردن آنها بر ­ید. در این دیدگاه، منشأ عیوب شناسایی و از ریشه حذف می­شود.
در این مقاله سعی شده است با معرفی پوکایوکه و مراحل آن، انواع خطاها و راه­های جلوگیری از آنها تشریح شود و با بیان مثال­هایی از این تکنیک در صنایع مختلف، به ایجاد دیدگاه پوکایوکه بپردازیم.
پوکایوکه یک مفهوم علمی و دانشگاهی نیست بلکه واژه ای است که از دل کارخانه های صنعتی نشأت گرفته و کم کم جای خود را در مجامع علمی، دانشگاهی، نظامی اجتماعی و آموزشی باز کرده است. هرچند در بسیاری از مجامع، با توجه به نیاز و لزوم جلوگیری از بروز حوادث، خرابی­ها و ضایعات  تکنیک­هایی را در دستگاه­ها و تجهیزات خود اجرا کرده­اند ولی رسمی شدن این نام برای این سیستم طول عمر زیادی ندارد. سیستم­های خطاناپذیری که اغلب ابتکارات ساده­ای هستند توانسته­اند درصد حوادث انسانی، خرابی دستگاه­ها، ضایعات منابع و خطاهای انسانی را بشدت کاهش دهند و صرفه­جویی­های کلانی را به­همراه داشته باشند.
پوکایوکه یکی از اجزای اصلی سیستم کنترل کیفیت صفر(ZQC) است که توسط شینگو مطرح شده است؛ ایده­ای که باعث تولید محصول بدون عیب می­شود. یکی از راه­های دستیابی به محصول بدون عیب، استفاده از پوکایوکه است. در این روش از وسایل یا تکنیک­هایی  استفاده می­شود که خطا ها را نشان دهد یا از بروز عیب در اولین مرحله کاری، جلوگیری کند. پوکا یوکه روش­های ساده ای برای دستیابی به تولید بدون عیب می­باشد.
برای دستیابی به این تکنیک ابتدا باید با دیدگاه پوکایوکه آشنا شد و سپس به شناسایی  و مطالعه دقیق خطاهای بالقوه انسانی و تجهیزاتی در محیط کار یا زندگی پرداخت. با دسته بندی خطاها بهتر می توان روی آنها را مطالعه کرد.

شناسایی خطاها به روش­های مختلف امکان­پذیر است. برخی به­صورت دیداری قابل تشخیص هستند ولی برخی باید به­صورت تخصصی تر شناسایی شوند. روش­هایی مثل [۱]FMEA، CFT[2]، محاسبه ضریب کارایی [۳]OEE ، شکایت مشتری و … روش­هایی هستند که می توانند در شناسایی خطاها مورد استفاده قرار گیرند.

پوکا یوکه چیست؟
پوکایوکه توسط یک مهندس تولید ژاپنی به نام شی جی یو شینگو ابداع شد. او کسی است که باعث ایجاد تحولات عظیمی در بسط مفهوم کنترل کیفیت در ژاپن شد. وی ابتدا  این سیستم را Fool proofing یا اشتباهات احمقانه نام گذاشت که چون برای کارگران خوشایند نبود، نام آن را به Mistake proofing  یا اشتباهات فراموشی تغییر داد و سپس آن را Fail safing  یا خطاناپذیری نامید.

پوکا یوکه که به­صورت ( Poh-Kah Yoh-Key) تلفظ می­شود، در انگلیسی به معنای پوکا( خطاهای غیر عمدی) و یوکه (پرهیز) است.نتیجه این­که پوکایوکه سیستمی است که از هدر رفتن انرژی، زمان و منابع قبل از بروز خطا در آینده، جلوگیری می­کند.

اساس پوکایوکه بر احترام به ذکاوت و هوش کارگران مبتنی است. پوکایوکه با حذف کارهای تکراری و فعالیت­هایی که وابسته به حافظه و احتیاط هستند، وقت و فکر کارگران را آزاد می­کند تا آن بتوانند وقت خود را به انجام فعالیت­های ارزش آفرین اختصاص دهند. در محیط پیچیده کاری، ممکن است بعضی از کارها اشتباه انجام شوند و هر روز این امکان وجود دارد که این اشتباهات به تولید محصول معیوب منجر شوند. عیوب، اتلاف محسوب می­شوند و اگر شناسایی نشوند، انتظارات کیفی مشتری را به یاس مبدل خواهند کرد. پوکا یوکه بر این اعتقاد استوار است که نباید حتی تعداد کمی کالای معیوب تولید شود. برای مبدل شدن به یک رقیب جهانی، یک شرکت نه تنها باید فلسفه تولید با عیوب صفر (عدم تولید معیوب) را دنبال کند، بلکه باید آن را در عمل به کار بندد. روش های پوکایوکه مفاهیم ساده ای هستند که برای تحقق همین هدف به کار می روند.

نباید انتظار داشت که افراد همه کارها را همیشه مثل ماشین درست و دقیق انجام دهند. یک حواس پرتی کوچک می تواند باعث بروز اشتباه کاری شود. این خطا  لزوما” به عنوان کم کاری یا قصور در کار نیست. بلکه یک نقص طراحی است که باعث شده برای انجام عملیاتی، توجه و دقت عمل زیادی صرف شود و این مشکل بزرگی است.

اصول پایه ای پوکایوکه ، طراحی یا استفاده از  ابزارهای پیشرفته یا گاه ساده ، تکنیک­ها و فرایندهایی است که اشتباه کردن را برای استفاده کننده غیر ممکن می­کند. پوکایوکه قانون ساده ایست که باعث صرفه جویی­های کلانی می­شود.

با ایجاد خطاناپذیری در سیستم، اگر استفاده کننده در شرایط عادی و نرمال هم نباشد، در استفاده از سیستم نمی تواند خطایی کند و این خود باعث جلوگیری از اتلاف، خرابی، ضایعات و حادثه می شود.
چه کسی می تواند پوکایوکه را توسعه دهد؟
در این سیستم روش جالبی وجود دارد. هر کسی از مدیر گرفته تا سرپرست و حتی کارگر می­تواند پوکایوکه را توسعه دهد. (حتی برای افراد خارج از سازمان مانند مدیران و کارمندان  بخش فروش، خدمات پس از فروش و یا جاهائی که با اسناد و مدارک سرو کار دارند). همه کارکنان  دارای این اختیار هستند که با آموزش­های اندکی، در محیط اطراف خود، پوکایوکه های خوبی را اجرا کنند.

انواع ابزارهای پوکا یوکه :

مهندس علی خویه

مشاور و مدرس سیستم سازی و سیستم های مدیریتی

پوکایوکه به­صورت­های مختلف می­تواند به­کار برده شود.

۱-       اعلام خطا به­صورت هشدار : برخی از روش­ها فقط قابلیت هشدار دارند، مثل چراغ­های خطر، زنگ اخبار، پیغام خطا، صدای غیر عادی، بوی نامطبوع و … .

برخی از مثال­های این دسته می­ تواند به­ صورت زیر باشد:

اگر قطعات خط تولید، رو به اتمام باشد، رنگ زرد روشن می شود. در صورت اتمام قطعات،  رنگ قرمز چراغ و در صورت شارژ  قطعات در خط تولید، رنگ سبر روشن خواهد شد.

برخی از خودروها دارای کیت الکترونیکی­اند که با بالا رفتن سرعت، بیش از حد مجاز، شروع به بوق زدن می کند.

۲-       بازرسی صد در صد : در این روش با کنترل صد در صد، از تولید محصول معیوب جلوگیری می­شود مثل گیج­های کنترلی، کلید حد مجاز(Limit Switch )، چشمی­ها و … .
برخی از مثال­های این دسته می­تواند به­صورت زیر باشد:
وقتی خودرو در این تونل تست قرار می گیرد، پس از ثبت شماره خودرو توسط بارکد، راه ورودی و خروجی تونل بسته می شود و تا زمانی­که تنظیمات آن انجام نگیرد، در خروجی باز نمی­شود.

هنگام نصب موکت صندوق، با نصب خار طوسی رنگ در ابتدا، کلیه سوراخ­های موکت با سوراخ­های بدنه همراستا می­شوند که به این ترتیب می­توان  خارهای دیگر را به­راحتی نصب کرد.

۳-       جلوگیری از خطای فراموشی: این مدل پوکایوکه باعث جلوگیری از فراموشی کار می شود، مثل مشخص کردن جای ابزار روی تخته ابزار یا سشوارهای بهداشتی که پس از ترک استفاده کننده، به­طور اتوماتیک خاموش می­شوند و … .

برخی از مثال­های این دسته می­تواند به­صورت زیر باشد:
این تخته گم شدن یا نبودن قطعه­ای را در سر جای خود ر نشان می­دهد.
این دست خشک کن دارای تایمری است که پس از ترک استفاده کننده، به­طور اتوماتیک خاموش می­شود.

۴-       خطاناپذیری : نوع پیشرفته پوکایوکه به­صورت ضد خطاست؛ به­گونه­ای که امکان ارتکاب خطا را از استفاده کننده می­گیرد و حتی او را در انجام صحیح کار راهنمایی می­کند، مانند سوکت های رایانه، فلاپی، فیش­های سه پایه تلفن و … .

برخی از مثال­های این دسته می تواند به­صورت زیر باشد:
سوکت کابل­های کامپیوتر دارای گیره­ای هست که احتمال درهم رفتن کابل­ها را به­جای هم از بین می­برد. این سوکت­ها یک زبانه پلاستیکی دارند که از گیرکردن و شکسته شدن و همچنین خروج راحت سوکت، جلوگیری می کند.

فلاپی از یک جهت خاص وارد کیس رایانه می شود. گوشه پخ دار دیسکت هم راهنمای ورود و هم محلی برای هل دادن دیسکت در هنگام خارج شدن است. شکل ظاهری دیسکت چهارگوش نیست که این موضوع از ورود غیر صحیح جلوگیری می­کند.

انواع خطاها
الف- خطاهای انسانی : به ۱۰ نوع اصلی تقسیم می شوند :
۱- بی توجهی یا فراموشکاری : وقتی تمرکز نداریم ، بعضی چیزها را فراموش می کنیم.
۲- خطای ناشی از درک اشتباه : گاهی قبل از درک کامل شرایط محیطی فوری نتیجه گیری می کنیم.
۳- خطای شناسایی : گاهی در خصوص یک موقعیت، اشتباه قضاوت می کنیم چون یا آن را خیلی سریع از نظر می گذرانیم و یا آن موقعیت به قدری از ما دور است که نمی توانیم آن را  به وضوح تشخیص دهیم.

۴- خطای ناشی از بی­تجربه بودن: گاهی به دلیل نبود تجربه، اشتباه می­کنیم.
۵- خطای ناشی از بی­تجربه بودن: گاهی در برخی شرایط، رعایت قوانین را غیر ضروری می دانیم.
۶- خطای غیر عمد : گاهی به دلیل حواس پرتی و بی آن که متوجه باشیم، اشتباه می کنیم.
۷- خطای ناشی از کندی : گاهی به دلیل تاخیر در قضاوت، کارها را به کندی انجام می دهیم و در نتیجه عکس العمل مناسب نداریم و اشتباه اتفاق می افتد.
۸- خطای ناشی از فقدان استاندارد : بعضی از خطاها به دلیل فقدان دستورالعمل و استانداردهای مناسب کاری موجود اتفاق می افتد .
۹- خطای غیر منتظره : گاهی خطاها زمانی رخ می دهند که تجهیزات، مطابق انتظار کار نمی کنند ولی علائم آن را تشخیص نمی دهیم.
۱۰- خطای عمدی : ممکن است فردی عمداً اشتباه کند تا ضرری به سازمان خود وارد کرده باشد. (سوء تفاهمات شخصی).

در مجموع هر چند اشتباهات به دلایل مختلفی اتفاق می افتند ولی اغلب آنها قابل پیشگیری هستند؛ به شرط آن­که زمانی را برای یافتن منشأ عیب صرف کنیم و دریابیم این اشتباهات کی و کجا در اطراف ما به­وقوع می پیوندند. برای دستیابی به این اطلاعات لازم است منشأ عیب ها را دسته­بندی کنیم.

انواع منشأ عیوب :
۱-  از قلم افتادن یک فرایند
۲-  خطاهای فرایندی
۳-  خطاهای مربوط به موقعیت قطعه کار
۴-  از قلم افتادن قطعات
۵-  اشتباه بودن قطعات
۶-  فرایند بر روی قطعه اشتباه
۷-  اشتباه حین عملیات
۸-  خطاهای تنظیم
۹-  آماده­سازی نادرست ماشین­آلات
۱۰-                    آماده­سازی نادرست ابزارها و جیگ­ها

انواع عیوب و روش­های تشخیص:
عیوب به یکی از این دو حالت وجود دارند : یا “در حال ایجاد شدن” هستند و یا دیگر” ایجاد شدهاند” .
پوکایوکه در مقابل این عیوب سه وظیفه مهم برعهده دارد:
۱٫                        کنترل و جلوگیری از خطا
۲٫                        توقف اثرات زیانبار خطا
۳٫                        اعلام وجود خطا

تشخیص و توقف عیبی که در حال ایجاد شدن است ، “پیشگیری “ و تشخیص عیبی که به تازگی ایجاد شده است ، “کشف” نامیده می­شود.

ابزارهای کشف عیب :
در پوکایوکه برای کشف عیوب و خطاها می­توان از ابزارهای متنوعی استفاده کرد. کاشف­هایی که در پوکایوکه استفاده می­شوند دو دسته­اند:
اول: کاشف­هایی که با قطعه مورد آزمایش در تماس قرار می­گیرند و به آنها ابزارهای تماسی می­گویند.
دوم: آنهایی که با قطعه تماس ندارند و به آنها ابزارهای غیر تماسی می­گویند.

خطاناپذیر سازی فرایند ممیزی:

مهندس علی خویه

مشاور و مدرس سیستم سازی و سیستم های مدیریتی

وجود اشتباه و خطا در عملکرد یک فرایند، باعث ایجاد محصول/ خدمت معیوب می­شود که برای شناسایی و حذف این عیوب باید هزینهای صرف شود. پرهزینهترین این اصلاحات محصولات/ خدماتی هستند که بهدست مشتری میرسند. از آنجا که ممیزی فرایندی است که به دنبال یافتن انطباقهای موجود در یک سازمان با استاندارد موردنظر است، باید در کمال صحت و دقت و به دور از هرگونه خطا و اشتباه صورت پذیرد و ضمن این­که اعتبار سازمان ممیزیکننده را حفظ می­کند، باید به سازمان ممیزی شونده نیز در راه رسیدن به اهدافش کمک و یاری رساند. بنابراین خطاناپذیرساختن فرایند ممیزی (Auditing Mistake Proofing) می­تواند گامی اثربخش در جهت بهبود عملکرد سازمان­های ممیزیکننده، به شمار آید. باتوجه به این­که حدود ۸۰ درصد از عیوب از خطاهای انسانی ناشی میشوند، با استفاده از تکنیک پوکایوکه می توان تا حد زیادی از بروز این خطاها جلوگیری کرد. تلاش­هایی که در دهههای ۵۰ تا ۱۹۸۰ میلادی به منظور کاهش محصول / خدمت معیوب انجام شد، به بهبودی قابل توجه در عملکرد سازمان­ها منتهی شد. براین اساس، روش­های آماری و کنترل کیفیت آماری به­نحو قابل ملاحظهای توسعه یافتند و درصد تولید محصول سالم به بیش از ۹۹ درصد رسید که پیشرفت شگرفی به حساب می­آمد. با توسعه صنعتی و پیشرفت در صنایعی مثل هوانوردی، وجود اشکالات جزئی در این صنایع میتوانست باعث صدمات سنگینی شود که در مواردی این اتفاق نیز افتاد، بنابراین، چنین نتیجه­گیری شد که خرابی­ها و اشکالات جزئی نیز مهم هستند و نباید نادیده گرفته شوند.
این نگرش به تفکری بهنام خطای صفر (Zero Defect) منتهی شد که در آن هیچ خطایی پذیرفته نیست. برخی اندیشمندان مدیریت مثل کراسبی  نیز آن را توسعه دادند و مبنای کنترل کیفیت صفر (Quality Control Zero) نیز برهمین اساس توسعه داده شده است.
مفاهیم و تکنیکهای پوکا یوکه نیز که بر این تفکر و نگرش بنا و توسعه داده شدهاند، در عمل در اجرای خطاناپذیرسازی و کاهش نرخ اشتباهات و عیوب سهم بسزایی داشته­اند. این تکنیک در فرایندهای تولیدی بهخوبی توسعه یافته و استفاده شده است اما در توسعه این تکنیک در فرایندهای خدماتی بهاندازه فرایندهای تولیدی، کار نشده است.
فرایند ممیزی، فرایندی است که سایر فرایندهای تولیدی و غیرتولیدی را ارزیابی میکند. در استاندارد ISO 19011:2002  اینگونه تعریف شده است: ممیزی فرایندی سیستماتیک، مستقل و مدون برای کسب شواهد مبتنی بر واقعیت آن، بهمنظور تعیین میزان برآورده شدن معیارهای ممیزی است (بند۳-۱). از اصول مهم ممیزی، دستیابی به نتایج مشابه در شرایط یکسان است که تلاش سازمان­های ممیزیکننده در رعایت این اصل مهم و آموزش ممیزان و جلسات دورهای با آنان، نشان از اهمیت این موضوع دارد.
با یکسانسازی ورودی­های فرایند و یکسانسازی عملکرد در حین فرایند می توان انتظار خروجی یکسان و مشابه را از هرفرایندی داشت. در ممیزی نیز بااجرای پوکایوکه و پیشگیری از خطاهای احتمالی که از سوی طرف­های ذی­نفع مثل سازمان ممیزیکننده، سازمان ممیزی شونده و ممیزان ممکن است رخ دهد، می توان به نتایج مشابه و یکسان در فرایند ممیزی دست یافت. این عمل را می توان «تضمین کیفیت فرایند ممیزی»  یا [۴]((APQA نیز نامگذاری کرد. بااجرای APQA می توان از عملکرد تیم­های ممیزی اطمینان خاطر حاصل نمود که این کار به افزایش اعتبار سازمان ممیزی کننده و گواهیدهنده(CB) نیز کمک می کند.

علل عمده بروز خط
۱ – اشتباهات:  مثل اشتباه ممیز، اطلاعات اشتباه، تشخیص نادرست و…
۲ – تغییرات: مثل فرهنگ سازمانی متفاوت، دیدگاه مختلف ممیزان، و…
۳ – پیچیدگی: مثل پیچیدگی برخی فرایندها، نبود فرهنگ سازمانی مشخص و…

این عوامل ریشه اصلی عیوب و خطاها هستند. باتوجه به این که بهترین روش­های کنترل پیشگیرانه هم کامل نیستند، بنابراین نیاز به یک پاسخ واکنشی در قبال بروز خطاها وجود دارد. در این حالت اقدام اصلاحی بر کنترل خطا و بهبود آن و یا توقف کامل فرایند تاکید دارد. بنابراین در مواجهه با خطاها به سه طریق می­توان اقدام کرد:

۱ – Warn: آگاهی دادن و جلوگیری از بروز خطا
۲ – Control : مشخص شدن خطا و کنترل آن
۳ – Shutdown : توقف کامل فرایند

حال باتوجه به مطالب مطروحه، فرایند ممیزی را با این دیدگاه بررسی و خطاهای ممکن و راه­های پیشگیری از آنها را مرور و   APQA مورد نظر را  ترسیم می­کنیم و در نهایت پیشنهادهایی برای بهبود عملکرد ممیزی ارائه خواهد شد.

فرایند ممیزی

مهندس علی خویه

مشاور و مدرس سیستم سازی و سیستم های مدیریتی

در جریان این فرایند مواردی که توسط ممیز بررسی میشوند عبارتند از:

۱ – مستندات (Documents) : شامل نقشه ها، قراردادها، سوابق، ممیزی داخلی،…
۲ – ابزار و تجهیزات مورد استفاده (Tools) : کالیبراسیون، شرایط نگهداری،…
۳ – مواد (Materials) : تامین کنندگان، ایمنی،…
۴ – پرسنل سازمان (People) : صلاحیت، آموزش، در دسترس بودن، توانمندی،…
۵ – محصولات نهایی (Products) : سوابق مرتبط، جابجایی، بسته بندی،…

در جریان این ممیزی خطاهایی ممکن است رخ دهد. چون ممیزی فرایندی بر پایه تبادل اطلاعات و یافتن شواهد است پس مهمترین نوع خطاهای ممیزی، خطاهای اطلاعاتی است که شامل طبقهبندی زیر است:

۱ – اطلاعات مبهم:
داده های ورودی ناکافی و مبهم است، بنابراین تفاسیر مختلف و گاه نادرست را در پی خواهد داشت.
۲ – اطلاعات غلط:
داده های ارائه شده اشتباه است که باعث تفسیر و نتیجه گیری نادرست خواهد شد.
۳ – اطلاعات حذف شده:
داده های ضروری برای یک تفسیر یا فرایند در دسترس نیستند و یا هرگز تهیه نشده اند.
۴ – تفسیر نادرست اطلاعات:
بهدلیل کمبود تجربه و توانایی، دادههای دریافتی به غلط تفسیر شده­اند و از آنها نتایج اشتباه گرفته می شود.

دستورالعمل اجرای پوکایوکه (پرهیز از خطای غیر عمدی) :

۱- استفاده از تیم­های چند تخصصی ([۵]CFT) برای دستیابی به خطا ناپذیری
۲- انتخاب فرایندی برای اجرای پوکایوکه:

در فاز سوم [۶]APQP ، تیم­های چند تخصصی باید فرایندهایی را که در آن خطاهای اپراتوری در درجه بندی وقوع و کشف عیب تاثیردارد و در نهایت باعث افزایش شاخص [۷]RPN می شود، شناسایی کند. تکنیک­های پوکایوکه به­منظور کاهش درجه اعداد وقوع و یا کشف برای این فرایندها به­کار برده می­شود.
مهندس علی خویه

مشاور و مدرس سیستم سازی و سیستم های مدیریتی

شکایات مشتری که قبلا” دیده نشده­اند و بعدا” آشکار می شوند، به خطاناپذیری نیاز دارند و باید مورد تجزیه و تحلیل قرار گیرند. به­منظور دستیابی به خطای صفر،  CFT متعهد می شود برای آنها تکنیک­های پوکایوکه اجرا کند.

۳- انتخاب تکنیک خطاناپذیری باید مطابق ضوابط زیر باشد:

o              ارزان و  کم هزینه باشد.
o              بر اساس یکی از حواس پنجگانه باشد.
o              باید مشکل وقوع یا کشف رخداد را در منبع خودش حذف کند.

۴- “شدت وقوعی”
که به پوکایوکه منجر می­شود باید از روش زیر پیروی کند:

الف) ابتدا منبع وقوع را مطابق الگوی زیر گروه­بندی کنید:

·               عملیات یا انجام نمی گیرد یا به­صورت غلط انجام می­شود.

·               عملیات به­صورت نامطلوب  اجرا می شود.

·               اطلاعات ضروری برای انجام عملیات اشتباه ترجمه شده­اند.

·               رخ دادن اشتباه به­دلیل پیچیدگی کار است.

ب) بعد از دسته بندی منبع، یکی از تکنیک­های زیر را برای جلوگیری از وقوع اختصاص دهید:
·     بازرسی ۱۰۰ درصد با استفاده از قرار دادن پین، فیکسچر کنترلی، حسگرهای نوری، میکروسوئیچ، چراغ­های اخطار و فشارسنج .
·     اصلاح طراحی برای مطمئن کردن عملیات مونتاژ به­طوری که قطعات  اشتباهی به­هم متصل نشوند یا این که اگر دست یا پای اپراتور در زیر دستگاه قرار دارد یا ابزار و قطعه کار در موقعیت مناسب نیست، دستگاه کار نکند.
·     این تکنیک­ها باید به­طور کامل قسمتی از فرایند باشد.دستگاه­ها باید در جای مناسب و به­قدر کفایت محدود شده باشند که اشتباه و خطایی رخ ندهد. در صورت بروز خطا به سرعت به اپراتور فیدبک داده شود.

۵-  “کشف عیبی”[۹] که به پوکایوکه منجر می­شود باید از روش­های زیر پیروی کند:
o    باید به­صورت مستقل بازرسی شود و ربطی به وقوع نداشته باشد.
o    باید به­صورت ۱۰۰ درصد بازرسی شود و ربطی به وقوع نداشته باشد.
o    باید قبل از انجام عملیات مشخص شود که شرایط برای کنترل کیفی ۱۰۰ درصد وجود دارد یا نه.
o              باید برای اپراتور خطای دیداری به­وجود آورد.
o    مکانیزمی که روش درست و دقیق انجام کار را برای اپراتور ایجاد کند به­طوری که اگر قطعه نامناسب در فرایند قرار گرفت، با هشدار به اپراتور اطلاع داده شود.
o    استفاده از حسگرهای الکترونیکی که به­صورت چراغ­های هشدار یا زنگ اخبار عمل کند.
o              استفاده از قطعات با علائم رنگی یا نموداری
o    استفاده از وسایل اتصال دهنده مثل فیکسچرها، سوکت­ها، میله مدرج و یا سایل غیر اتصالی مثل LED ها و فشار سنج­ها و غیره
۶- کارایی تکنیک­ها مورد استفاده پوکایوکه باید بعد از انجام عملیات­ها در یک دوره حداقل یک ماهه، مورد قضاوت و بررسی قرار گیرد.

نتیجه ­گیری
پوکایوکه مانند علم پرتاب یک موشک پیچیده نیست بلکه دارای قوانین و تکنیک­های ساده ای است که می­تواند صرفه جویی­های کلانی را برای سازمان داشته باشد. حد و اندازه تکنیک­های پوکایوکه در کارهایی که انجام می­گیرد مشخص می­شود. برای پوکایوکه ایده­های بسیاری وجود دارد که هریک می­تواند دارای حد و اندازه خاص خود باشد.

اساس پوکایوکه بر احترام به ذکاوت و هوش کارگران مبتنی است. پوکایوکه با حذف کارهای تکراری و فعالیت­هایی که وابسته به حافظه و احتیاط هستند، وقت و فکر کارگران را آزاد می­کند تا آنها بتوانند وقت خود را به انجام فعالیت­های ارزش آفرین اختصاص دهند.

۱- Failure Mode and Effects Analysis

۲- Cross Functional Team

۳ – Overall Equipment Effectivens

[۴]  – Auditing Process Quality Assurance

[۵] – Cross Functional Team

[۶] – Advanced Product Quality Planning

[۷] – Risk Priority Number

[۸] – Severity (Potential for Harm)

[۹] – Detectability (Potential Discovery)

شیگئو شینگو Shigeo Shingo